1 精益生產(chǎn)方式的特點(diǎn)

　　精益生產(chǎn)方式概括起來主要有4個(gè)方面的特點(diǎn)：①緊密鏈接的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)；②全面質(zhì)量管理；③高效的協(xié)同工作；④并行工程，也就是在產(chǎn)品開發(fā)初期將產(chǎn)品的各種指標(biāo)與客戶的最終要求結(jié)合起來。精益生產(chǎn)方式的核心就是杜絕一切浪費(fèi)，降低成本。 　　精益生產(chǎn)方式綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的最佳特征，即：既具有大批量流水生產(chǎn)高效率、低成本的優(yōu)點(diǎn)，又具有單件小批量生產(chǎn)靈活多變的優(yōu)點(diǎn)。這種生產(chǎn)方式使人們可以最大限度地減少企業(yè)的資源占用，并降低企業(yè)的管理和營運(yùn)成本。精益生產(chǎn)方式改變了只注重現(xiàn)場管理、事中控制的傳統(tǒng)，將控制對(duì)象延伸到產(chǎn)品的開發(fā)設(shè)計(jì)階段，從初始階段即開始實(shí)施對(duì)產(chǎn)品成本的控制，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)產(chǎn)品全生命周期的成本控制。

　　2 精益生產(chǎn)方式的推進(jìn)過程

　　精益生產(chǎn)的推進(jìn)與展開是一個(gè)系統(tǒng)化的過程，需要由淺入深，由點(diǎn)到面的過程。所以在企業(yè)中推進(jìn)精益生產(chǎn)的活動(dòng)，首先開展的是生產(chǎn)單元的優(yōu)化，通過一系列的活動(dòng)來識(shí)別現(xiàn)有過程的中的浪費(fèi)，進(jìn)而消除這些浪費(fèi),例如開展針對(duì)優(yōu)化操作過程，減少人員移動(dòng)，減少無效動(dòng)作等浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率活動(dòng)；開展來減少報(bào)廢與返工來提高產(chǎn)品一次下線合格率的質(zhì)量改善活動(dòng)；通過推進(jìn)拉動(dòng)系統(tǒng)來推進(jìn) JIT理念消除物流系統(tǒng)中的浪費(fèi)等等,接下來，逐一對(duì)減少等待和移動(dòng)提高單元生產(chǎn)效率、質(zhì)量改善、推進(jìn)生產(chǎn)拉動(dòng)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn) JIT等活動(dòng)進(jìn)行介紹。

　　（一）減少等待和移動(dòng)提高生產(chǎn)單元效率

　　通過減少等待和移動(dòng)來提高生產(chǎn)單元的效率是一種可以快速實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效率提高的的一種途徑。改善需要進(jìn)行現(xiàn)場調(diào)查，通過在生產(chǎn)單元對(duì)每個(gè)操作人員的操作步驟進(jìn)行觀察、記錄與測量以獲得實(shí)際的生產(chǎn)過程與時(shí)間。然后對(duì)這些記錄需要進(jìn)行匯總與分析，往往會(huì)發(fā)現(xiàn)一些不同操作人員之間生產(chǎn)時(shí)間是存在較大差異，這就是生產(chǎn)員工間的操作時(shí)間不平衡，這些就是改善點(diǎn)。同時(shí)，在分析改善的過程中，可以對(duì)生產(chǎn)單元的布局可以做一定的調(diào)整以減少操作人員的行走時(shí)間。從平衡操作人員工作循環(huán)時(shí)間、使用一些簡單有效的簡化操作的物品與工具和改變生產(chǎn)單元布局的實(shí)施結(jié)果來看，這是幫幫助企業(yè)快速提高生產(chǎn)效率的方法，其投入少、見效快，且基本無風(fēng)險(xiǎn)。同時(shí)這種方法由于分析、實(shí)施過程都比較簡單易于在公司內(nèi)部全面展開。在這一改善完成后還可以通過生產(chǎn)過程的再設(shè)計(jì)或優(yōu)化、通過一些復(fù)雜或自動(dòng)化工具的使用來減少操作時(shí)間等等進(jìn)一步開展持續(xù)改進(jìn)與優(yōu)化活動(dòng)。

　　（二）通過提高產(chǎn)品一次下線合格率減少報(bào)廢與返工

　　通過提高產(chǎn)品一次下線合格率是為了消除與減少返工、返修與報(bào)廢，其具有重要的意義。產(chǎn)品生產(chǎn)一次下線合格主要是多方面因素綜合影響的結(jié)果，主要在于材料、設(shè)備、工裝模具、工藝過程與參數(shù)、人員操作、環(huán)境等多方面的因素綜合作用的結(jié)果。這些影響因素通常情況下是在變動(dòng)的，為了保證生產(chǎn)的產(chǎn)品能夠在一定的可接受范圍內(nèi)，那么就需要控制相關(guān)因素的變動(dòng)，保證相關(guān)因素之間的協(xié)調(diào)性，從而達(dá)到系統(tǒng)的相對(duì)穩(wěn)定性的目的。因此，只有各因素變化在一個(gè)合理的變動(dòng)范圍，同時(shí)各因素之間能否相互包容與協(xié)調(diào)這就能夠獲得所期望的質(zhì)量的效果。改善過程需要基于現(xiàn)場實(shí)際情況的調(diào)查與分析，通過這些基礎(chǔ)數(shù)據(jù)才能進(jìn)行分析從而找到合適的變動(dòng)范圍，同時(shí)也需要從中確認(rèn)關(guān)鍵影響因素。

　　（三） 通過推進(jìn)生產(chǎn)拉動(dòng)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn) JIT 理念減少物流過程中

　　在精益生產(chǎn)中，為了提高供應(yīng)鏈的運(yùn)行效率，提出了拉動(dòng)生產(chǎn)、單件流（One Piece Flow）和 JIT（Just In Time）適時(shí)生產(chǎn)、共同配送等供應(yīng)鏈管理理念和管理方法實(shí)現(xiàn)均衡化生產(chǎn)。采用拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)精益生產(chǎn)方式所強(qiáng)調(diào)的是“適時(shí)生產(chǎn)”也就是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)候，做出適當(dāng)?shù)臄?shù)量的適當(dāng)?shù)臇|西，具體方法就是推行拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)，即企業(yè)只有在接到客戶訂單后才開始生產(chǎn)，企業(yè)的一切生產(chǎn)活動(dòng)都是按訂單來進(jìn)行采購、制造、配送的。

　　3 精益生產(chǎn)在汽車制造企業(yè)現(xiàn)場的應(yīng)用

　　（一）設(shè)備一級(jí)管理

　　設(shè)備的正常運(yùn)行是實(shí)行準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的前提條件。工廠對(duì)各車 間 機(jī)修力分散,各自為政,設(shè)備濫、疊、多,占地面積大,維修人員工作量普遍不足等弊端,實(shí)施設(shè)備區(qū)域維修集中管理。每一區(qū)域配備了機(jī)電 工程師,從原有的“坐診”制改為“出診”巡訪制,即通過預(yù)防維修來確保工廠設(shè)備的正常運(yùn)行。

　　（二）適時(shí)供貨

　　在適時(shí)供貨是指運(yùn)用多種管理手段和方法,對(duì)人、財(cái)、物、時(shí)間、空間進(jìn)行優(yōu)化組合,做到以必要的勞動(dòng)確在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間內(nèi),按適當(dāng)?shù)?數(shù)量提供必要的材料和零部件,以期達(dá)到杜絕超量供貨,消除無效勞動(dòng)和浪費(fèi),降低成本,提高產(chǎn)品質(zhì),用最少的投人實(shí)現(xiàn)最大產(chǎn)出的供貨 方式。①工廠總裝、部裝車間的各主要零件,按生產(chǎn)需求和適時(shí)供貨的要求,分別制訂了作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。②改變配套件的送貨方式,加強(qiáng)了作業(yè)計(jì)劃的編制和檢查,制訂了定期定量的指標(biāo),做到既保證生產(chǎn),又定 時(shí)、定點(diǎn)、定量供貨。

　　（三）著板管理

　　看板是精益生產(chǎn)方式實(shí)現(xiàn)從后道向前道工序取貨的“拉動(dòng)式”的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)所采用的工具,看板管理就是用看板來實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的管理方法。

　　4 實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)需要進(jìn)行的改進(jìn)工作

　　（1）生產(chǎn)過程的重組 

        傳統(tǒng)的生產(chǎn)企業(yè)受職能制管理的影響，一般采用部門分割的生產(chǎn)方式。每個(gè)部門獨(dú)立生產(chǎn)大批量的工件，工件以批量方式在部門之間轉(zhuǎn)移。這種方式不可避免地帶來等待時(shí)間、緩沖庫存、不合格品多等缺點(diǎn)。精益生產(chǎn)打破生產(chǎn)職能制的安排，引入獨(dú)立工作區(qū)，使生產(chǎn)過程以連續(xù)流動(dòng)的方式在一個(gè)工作區(qū)內(nèi)完成，避免了工件的大批量生產(chǎn)以及存儲(chǔ)、等待。獨(dú)立工作區(qū)的設(shè)立需要對(duì)部門分割的生產(chǎn)過程進(jìn)行重組"重新布置生產(chǎn)線"平衡各個(gè)工作站能力"消除不必要的作業(yè)等。

　　（2）小批、單件流生產(chǎn)

　　與生產(chǎn)過程重組緊密相關(guān)的另一個(gè)概念是小批、單件流生產(chǎn)，由于實(shí)現(xiàn)了在制品的連續(xù)流動(dòng)，就可以實(shí)現(xiàn)工作流中的最小化在制品庫存，將生產(chǎn)批量從每批成百上千減少到幾個(gè)甚至一個(gè)。小批單件流生產(chǎn)的好處之一是可以及時(shí)解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的質(zhì)量問題，降低質(zhì)量損失。

　　（3）拉動(dòng)機(jī)制的引入

         拉動(dòng)是指在下游工序提出需求之前，沒有任何上游工序應(yīng)生產(chǎn)任何工件，僅當(dāng)下游有需求時(shí)，上游才開始生產(chǎn)。這意味著在必要時(shí)生產(chǎn)必要的產(chǎn)品，從不過量生產(chǎn)。拉動(dòng)機(jī)制視任何超過需求的東西為浪費(fèi)，一個(gè)運(yùn)轉(zhuǎn)良好的拉動(dòng)系統(tǒng)理論上可以實(shí)現(xiàn)等待數(shù)量為零，從而使庫存極小，提前期大大縮短，暴露和解決時(shí)間、庫存、質(zhì)量缺陷等方面的問題。要實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)，必須在對(duì)生產(chǎn)布局、生產(chǎn)流程、原材料供應(yīng)"、終端產(chǎn)品物流等實(shí)現(xiàn)精益化的基礎(chǔ)上，應(yīng)用看板、可視化控制等方法才能達(dá)到。

　　5 結(jié)語

　　精益生產(chǎn)以其獨(dú)特的優(yōu)勢正逐漸影響著我國的汽車制造業(yè)。對(duì)于我國汽車企業(yè)來說，應(yīng)對(duì)傳統(tǒng)的成本管理模式進(jìn)行調(diào)整，并繼續(xù)加大對(duì)精益生產(chǎn)管理模式的應(yīng)用吸收及調(diào)整優(yōu)化，以適應(yīng)新形勢下國內(nèi)外汽車業(yè)發(fā)生的復(fù)雜變化，實(shí)現(xiàn)我國汽車工業(yè)真正的騰飛。