如果是局部的LAYOUT改善， 你要考慮的是設備的布局還是裝配線的布局，這兩者有一些區(qū)別的， 做物料供給的話，首先要區(qū)分你做的是內(nèi)物流還是外物流，更多的從VSM角度來改善。

　　方法一

　　1、P-Q分析，確定生產(chǎn)的品種與規(guī)格；

　　2、產(chǎn)品族分析；

　　3、工藝分析，確定生產(chǎn)順序；

　　4、規(guī)劃生產(chǎn)線的作業(yè)品種和確定節(jié)拍；

　　5、預計各工序的工時；

　　6、重新設定作業(yè)區(qū)域和位置（更多的以場地面積來考慮）；

　　7、設定節(jié)拍管理；

　　8、設定“安咚” ；

　　9、做產(chǎn)線員工作業(yè)熟練度測試，再次評測工時；

　　10、線平衡，作業(yè)組合；

　　11、設定標準庫存；

　　12、然后就要做TWI的JI了。

　　做局部的物料供給： 基本為一個小型的拉動系統(tǒng)。

　　1、對WIP做調(diào)查，了解現(xiàn)場的配套情況；

　　2、現(xiàn)場物料的尺寸、包裝、器具做調(diào)查；

　　3、對物料進行ABC分析；

　　4、對投料頻度及時間的明確化和維持管理（這時候往往要重新設定物料的標準，包羅路徑，時間，容器，有條件的話可以用看板卡等） ；

　　5、工位器具的改進；

　　6、設定空器具、空托盤的返還流程。（如果有看板卡的話，別忘記了看板卡） 。

　　方法二

　　第一步：了解產(chǎn)品、產(chǎn)品工藝流程圖、車間平面布置圖；

　　第二步：繪制生產(chǎn)系統(tǒng)圖；

　　第三步：工藝改善、設備改善，條件成熟構建生產(chǎn)線（單元流或一個流方式）；

　　第三步：構建以車間為單位的店鋪、容器、物流車、物流通道；

　　第四步：根據(jù)改善繪制改善后的車間布局圖、車間搬運方式及路徑圖；

　　第五步：繪制改善后的生產(chǎn)系統(tǒng)圖。

　　方法三

　　在施耐德電氣使用一種叫LADM（Line Architecture Design Methodology）的方法，非常系統(tǒng)，大致的思路為：

　　1、明確客戶的需求和內(nèi)部企業(yè)的目標，確定生產(chǎn)線的產(chǎn)能規(guī)劃，計算Takt Time。

　　2、明確約束條件（質(zhì)量的、空間的、設備的等），通過系統(tǒng)的方法研究工藝流程和操作，并以Tmu為時間單位進行動作分析。

　　3、以Takt Time作為生產(chǎn)和物流的契約，研究物流和信息流。設計零部件包裝、工位庫存或線邊庫存以及物料配送路線。

　　4、設計每個工作臺，遵循安全、人機工程、快速換型、防錯、柔性、目視化等原則。值得一提的是每一條線或單元都有目視化管理所需要的區(qū)域，每一個工具都有最佳的存放場所。

　　5、設計整體布局并進行模擬和評估，選擇最佳方案。

　　在整個過程中滲透著幾個重要的精益原則：

　　1、精確的滿足客戶的需求，并提供柔性；

　　2、讓操作員致力于增值的活動，其他部門是生產(chǎn)的支持部門；

　　3、投入是循序漸進的，并不斷地消除浪費和改進；

　　4、縮短管理的距離。

　　方法四

　　1、明確目標（包括產(chǎn)能/質(zhì)量要求/人員/設備/成本/環(huán)境等）；

　　2、P-Q分析（主旨思想ABC分析法，分清主要的多數(shù)和次要的少數(shù)）；

　　3、確定生產(chǎn)類型；

　　4、工藝分析，確定工序/設備/動作/工時等（包括時間分析/動作分析，這都是后序改善的依據(jù)）；

　　5、規(guī)劃設計方案（依據(jù)目標確定節(jié)拍，規(guī)劃工藝/工序/機械治具/人員安排，也就是產(chǎn)線平衡）；

　　6、選擇方案（應用四大原則“取消/合并/重排/簡化”5W2H等方法進行分析論證改進）；

　　7、規(guī)劃layout,固定工位/機器設備/人員（ 大的方面符合方案的裝配工序，物流路程最短，細節(jié)因時而定）；

　　8、制定簡略工藝/動作要求規(guī)范，并對相應人員教育培訓；

　　9、實施方案（記錄工時/物流/人員/機械/治具/動作情況，最好全程拍攝錄像）；

　　10、分析試運行狀況，并做響應的改善改進（包括質(zhì)量方面）；

　　11、規(guī)范化標準化。

　　規(guī)劃布局與物流是緊密結合的，不管是新項目還是老項目改造都要忘記過去，不要說以前，需要推陳出新，歷史都從原始社會發(fā)展到了社會主義社會，何況是廠房車間呢！