精益生產模式兩大支柱之一：JIT (Just In Time)準時化

　　JIT簡單來講就是指只在規定的時間，按需要的量生產所需的產品，不作任何預測性生產，僅在接到客戶訂單并在要求的時間進行后工序拉動式生產（包含外部客戶與內部各工序）。企業要達到JIT必須有以下幾方面配合：

　　一個流(one piece flow)的生產流程。精益思想強調產品在各個工序要像流動的水一樣流動生產，這種無間斷作業方式可以減省半制品(或資訊)的等待時間，極大的減少產品從原料到最終成品之間的過程消耗，縮短生產周期。同時這種以“個”(指結合實際設定的最經濟并且最小單位傳遞批量，并不是指單個原料/半制品，理想狀態是為單個)為單位的工序間流通容易浮現問題，及時把問題截住，有助于促成更佳的品質，更低的成本與更快的交貨期。

　　后拉式生產制度。前工序的工作指令必須是根據后工序的需求量進行安排，避免生產過剩的浪費（包含生產的數量與時間）。精益的七大浪費之中，以生產過剩為首，生產過剩會導致其它一系列浪費的產生。

　　生產節拍。按客人的需求量及需求時間設定生產節拍時間，建立均衡化的生產流程，避免因個別工序過快造成的生產過剩，或因過慢造成的生產瓶頸。工序間的過快或過慢必然會導致等待與停頓的發生。

　　快速切換。快速切換直接影響著多品種小批量時實施均衡化生產的可行性，制約著在特定的時間內能否完成小批量、多品種的生產要求。如果切換耗時過長，在生產效率上很難做到以按節拍進行后拉生產。特別是在訂單批量小的情況下，快速切換成為決定生產成本的關鍵要素之一，另外，快速切換的穩定性也影響著產品的品質可靠性。

　　穩定的生產狀態。無論在推式生產或拉式生產中，穩定的生產狀態(特別是設備、品質、人員、物料供應)都是至關重要的。在推動生產中，因為工序之間存在大量的緩沖庫存，生產發生異常時通過庫存而把問題的緊迫性掩蓋了，從而導致大量浪費的產生。但在拉式生產中，所有的生產環節的啟動都是按客戶(上工序)的需求進行準備與生產，不會存在為了預防可能會發生的未知異常而有過多的緩沖量。每個工序間都是緊緊相扣，某一環節出現異常時都有可能導致整個生產停頓。所以實施拉動式生產，必須先要把生產狀態改善至一個穩定可控的水平。 　　精益生產模式兩大支柱之二：自働化

　　在精益的觀點中，“動”與“働”是兩個不同的概念(“働”屬于日本字)：

　　“動”----Motion，無經濟價值/增值的移動或動作。

　　“働”---Operation，有經濟價值/增值的移動或動作。

　　“自動化”---機械并非人為的依序操作，而是靠機械或電氣作用來控制的技術。

　　“自働化”---利用人的智慧或機器的探測即時識別機器異常、品質異常、作業延遲、過量生產等狀況，并立即人手/機器自動停止以解決問題。

　　重復低效率的運動無法轉變為實際有效推動工作進度的“動”是一種浪費。這種“動”在企業中隨處可見，大量的無謂搬運、產品返修、過量生產、作業效率低下等等，都需要努力通過改善將這種“動”進行消除或轉化為“働”。

　　自働化的最大目的是截停問題，并在問題出現時立即跟進解決。這與以往大批量生產模式中以追求高產量的目的有一定矛盾，因為每一次停止看似都會導致產量的損失，但精益模式追求的是各工序的均衡化，如果僅是某個工序生產效率的提高，而其它工序高低各不同，這種生產狀況實際在整體上浪費會更大。同時問題的浮現、生產線停止有利于迫使團隊人員立即參與到解決問題中來，杜絕不良品流落到下道工序，通過停止消除浪費。精益模式中追求的是會“停止”的“自働化”，通過停止令流程變得更順暢，令效率變的更高速。

　　同時，自働化更深層的意義在于驅使企業形成一種內建品質的文化，每個工序、每位人員都能在問題出現時及時拉停，并參與到解決問題的改善中。零缺陷(這里的缺陷不僅僅是指產品、包含所有的作業行為與工作流程)的達成必須建立在全員品管的基礎上。在推動企業自働化(內建品質)時，需要通過實施零缺陷管理、防錯裝置、安燈系統、目視管理、標準作業、QCC活動、PDCA/5Why等方面的內容而達到目標。