博革咨詢服務過的國內制造企業，很少有包裝管理的好的企業，而包裝規劃不當，對采購，物流配送，庫存管理甚至工位布置都會造成不利影響。例如某電子廠，同一個配件三個供應商提供，不同供應商的紙箱尺寸都不一樣，每箱數量也不一樣。有78個，90個，110個三種不同數量。基本上都是供應商根據自己的習慣使用的紙箱尺寸來設計的。采購計劃員每次采購必然會有零頭；車間配送也會有拆零的需求。 　　包裝對工廠運作的影響：

　　a）影響物料以何種形式呈現在操作者面前

　　b）影響所需的生產線兩側的空間量

　　c）影響運輸

　　d）決定了廠內輸送方式

　　那么，通用汽車是如何管理其包裝容器：

　　包裝設計要求：

　　1、包裝設計時應考慮同類零部件系列車型的通用性，同時大件的包裝要考慮尺寸的系列化與標準化。建立大件包裝通用性指標，特殊料架通用性指標。

　　解讀：對于大件，標準化的尺寸主要是指底座的長寬尺寸要通用，最好能實現疊放，這樣在運輸時可以充分利用高度空間。

　　2、運輸包裝和上線包裝一致原則，提高原包裝的上線率，包括車身零件

　　解讀：原包裝上線可以減少倉庫作業人員的翻箱工作量，提高效率。

　　3、減少大件方式上線的種類，考慮采用小包裝小件方式送料，大件控制在規定種數以下（排序零件排好序后，作為一種大件）

　　解讀：大件一般都是用料架上線，雙箱制是物流配送工的作業效率的模式，但場地占用面積大。減少種類可以合理利用總裝線的線旁面積。

　　4、線旁包裝應進行優化，通用性強、價值低的小零件根據線旁情況可采用較大包裝數量上線，包裝數量不應超過3天的量。

　　解讀：包裝數量大，可以降低物流配送人員的勞動量，但增加了庫存風險。特別是多工位零件，即一個緊固件在多個工位使用，如果包裝量大，當出現設計變更時會浪費很多零件。

　　5、廠內周轉用的特殊料架設計帶輪子、地剎器及拖鉤。

　　解讀：電動拖車可以一次拉動4節料架，效率比用叉車高，而且安全。

　　6、包裝管理應將供應商自制料架納入工廠管理中，包括圖紙設計、制造跟蹤、檢驗、點檢、管理等。

　　解讀：在汽車行業，采購主要談的是零件的裸件價格，單車的運輸費用，包裝費用這些指標由物流部負責，因此物流部對供應商的料架也進行管控，避免供應商設計出來不規范的料架。

　　7、將供應商周轉使用料箱料架的過程納入到工廠的管理中。

　　解讀：新車型投產時，物流部需要對料架數量進行測算，基本上是說“多少天的周轉量的料架”，那么料架如何在供應商處周轉直接影響料架數量。如果供應商占用了大量料架，可能廠內料架不足。

　　8、確定，分配或設計合適的標準數量和料箱，以易于操作的包裝方式為操作工提供零部件，這種包裝使部件在運輸，儲存和發貨過程中不易受損，且易操縱。

　　9、根據有效的操作空間優化料箱尺寸（零件操作適合工作區域），工作區域的料箱應能易于操作者操作。

　　結合工藝的工位設計來優化料箱。

　　10料箱設計：

　　（a）減少從第一個部件到最后一個部件因取料造成的人體疲勞和時間；

　　（b） 在保持產品質量的前提下，盡量減少間隔襯墊的使用和處理；

　　（c）減少準備時間（例如包裝材料和箱蓋的拆除等） 和額外整理的相關活動（如收集、分類、處理）。

　　11、每種零件都應有唯一的標準包裝數量

　　解讀：一個零件的多個供應商必須使用同樣的標準包裝數量。這樣是為了SAP自動計算整包裝數量用于采購。

　　12、對于每一個零件的包裝尺寸都應標準化：同前

　　13每種料箱都應張貼與其物料對應的認可的物料標簽（零件號、零件名稱、數量等）以進行辨識。

　　解讀：避免混用

　　14、料箱尺寸應實現模數化，以提高卡車及拖車的容積率并保證裝載的穩定性。

　　解讀：料箱尺寸設計時要充分考慮集裝箱卡車的內部尺寸，特別是寬度。排2-3列，避免空間過大，在行駛中料架晃動而造成物料損壞。

　　15、人工搬運的料箱包裝量應不大于2小時的用量（不包括標準件如羅栓、螺母、卡扣等）

　　16、料箱設計及選擇過程中，應充分考慮人工搬運料箱及交換的使用，盡量減少叉車的使用

　　17、非手工操作的大件料箱，其包裝量應不大于4小時的用量。

　　18、盡量使用通用型可回收周轉箱

　　19、人工搬運的料箱和部件間隔襯墊應滿足人機工程提升準則（如重量、尺寸、把手等） ，單箱不超過15KG

　　20、 盡可能減少重新包裝（重復操作）

　　21、有效的新包裝確認流程、包裝更改及現有的包裝評估流程

　　22、包裝手段：

　　與零部件相關的信息 a. 零件尺寸b.零件重量c.日常使用量

　　與質量相關的信息零部件質量例如：表面等級A

　　運輸信息 a. 供應商的地理位置；b. 運輸方式（例如卡車，有軌車，自行車）

　　工藝要求 a. 操作標準（如運輸損壞） b. 空箱返回流程 c. 零件擺放 d. 間隔襯墊的處理