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    6sigma與精益生產的聯系

    進入，20世紀下半葉以后，美國式的大批量生產受到挑戰。日本產品憑借其高質量低成本的優勢不斷搶占各地市場，從發達工業國家來看，制造業呈現出如下幾個方面的特征：

    （1）以傳統的勞動分工原則為基礎的組織形式，逐漸成為企業生產率進一步提高的障礙。

    （2）過細的勞動分工造成部門分割，部門生產效率的提高有時并不能帶來企業整體效率的提高，不重視顧客要求，不關心質量、浪費、官僚主義等日益侵蝕傳統企業。

    （3）大批量生產不再適應更具靈活性的要求。顧客更加注重個性化的產品設計，新產品開發速度加快等要求生產系統更具柔性。

    （4）傳統的以“3西格瑪”為控制界限的質量標準以及對“合格質量”的認識，對劣質質量成本、產品質量與企業效益之間的關系的認識，已不適應超嚴質量要求下的企業管理理論和實踐。

    新世紀的到來更加強化了以上幾個特征，迫使企業競爭的焦點集中在超嚴質量要求降低生產成本和產品價格、快速推出新產品等幾個方面，6西格瑪管理法與精益生產作為行之有效的管理辦法，二者的整合將對提高產品質量、降低成本起到更好的促進作用。從方法論的角度來說，管理法與精益生產的具體結合可以從以下幾個主要方面進行分析：

    第一：從對顧客價值（顧客滿意）極大化及企業業績改進角度而言，精益生產思想可在企業戰略管理層次為企業的長期業績改進提供戰略指導，為6西格瑪管理法的具體實施指明努力方向，規劃改進目標。

    博革咨詢總結了世界各國企業實施精益生產的經驗認為：6西格瑪真正的變革以及形成堅實的基礎需要較長時間，對具體企業，實現精益飛躍的時間框架為起步階段需6個月，創建新的組織機構需一年半，安排業務系統需兩年，完成轉變需一年以上，也就是說建成完整的精益生產系統雛形至少需三年時間。另外還需要兩年時間才能讓足夠多的員工學會觀察。使整個系統成為自保持系統，實現精益生產不僅需要對產品實現過程進行變革、調整工廠布局，還需要改革企業現有的管理結構向傳統的職能制分工挑戰，對精益下來的剩余勞動力和生產資源重新安排等，所有這些使得推進精益生產思想的企業更多地需要從戰略層次上考慮問題，進行事關企業管理全局的籌劃和思考6西格瑪管理法則。不然，6西格瑪管理法基本上屬于項目驅動型的改進方法。其不足之處是缺少內在的戰略，使得它容易失去改進的戰略方向，且需要較長的時間識別改進目標。但項目驅動型方法其好處在于，它一開始就可以從最低層次的具體項目開始突破#以小的變革促成大的改變，而不必一下子對整個企業進行根本改革，易于為企業各方面所接受。理論上，6西格瑪管理法與精益生產可以實現從戰略層次到戰術層次全方位的整合。

    第二：兩種管理法均采用過程模式。

    6西格瑪管理法采用從戴明PDCA循環發展而來的DMAIC及SIPOC過程分析模式。6西格瑪管理法強調辨別核心流程和關鍵顧客，通過評估當前公司業績，分析流程存在問題，設計/再設計流程。將改進工作納入新規范等步驟以實現持續改進。

    如前文所說，精益生產對產品實現過程采用價值流分析方法，其方法與SIPOC非常相似，但它又沒有提出象6西格瑪管理法中對具體問題的DMA-IC解決模式，因此，從ISO9000/2000標準倡導的過程改進模式而言，6西格瑪管理法與精益生產的整合首先可以在分析與改進的模式方面得以實現。其模式應為首先繪制企業現有過程圖，再實施價值流圖分析（SIPOC），識別和消除原有過程中的所有MUDA,再對必須保留的過程進行DMAIC分析，對優化后的過程實施持續改進。

    第三：在具體工作中，6西格瑪管理法與精益生產的工具整合更加緊密。

    管理法作為項目驅動型的革新方法，其優勢在于運用各種統計工具識別具體的產品及過程改進機會，但它的成功有賴于高質量的數據采集和數據分析。精益生產則更多地應用邏輯思維方式，相對而言對數據質量要求較低。它們的結合可實現統計分析與邏輯思維兩者方法論上的取長補短，更有效地識別質量變異和浪費。對具體的改進項目，一方面應首先使用5S、KAIZEN、JIT、KANBAN、單件流等精益方法消除不增加價值的生產步驟及過程內的浪費活動，然后再運用6西格瑪管理法中的各種方法對有關過程深入研究。另一方面，精益生產中的JIT、KANBANO、單件流必須以高質量的生產工序及工件為前提。在精益生產中，工作流都具有最小化的庫存，一旦某個工序或工件出現質量問題#整個工作流就會中斷，因此，精益生產同樣離不開質量改進。

    6西格瑪管理法與精益生產的有效運用，將使整個生產體系成為一個超嚴質量基礎上的生產系統。6西格瑪管理法與精益生產的整合除了以上闡述的幾個方面之外，還有對差錯的預防（POKA-YOME），對劣質質量成本的核算，數據采集分析，員工教育等方面。

    6西格瑪管理法與精益生產的區別

    精益方法系統地將價值流中的浪費即所謂的冗余最小化。6西格瑪管理法是在任何環境下減少冗余的一種通用方法和發現改進機會的一種方式。因此，我們可以發現精益生產和6西格瑪管理法都用于減少冗余問題。應用精益生產技術使生產流程富有彈性，應用6西格瑪管理法術確保改進狀態的持續性。

    精益生產方法強調以人為中心，推行橫向的小組化工作方式，充分發揮一線員工的積極性和創造性，使他們積極為改進產品和服務獻計獻策，使一線員工真正成為“零缺陷”生產的主力軍，并從制度上保證員工的利益與企業的利益協調一致。而6西格瑪管理方法也強調全員參與，以6西格瑪管理團隊為中心，形成無邊界團隊，實行項目管理。

    精益生產方法強調以顧客為中心，以顧客需求為驅動，從顧客的角度確定價值流，追求零缺陷和持續改進、盡善盡美的企業文化。而6西格瑪管理法的主題之一就是真正關注顧客之聲（VOC），提高顧客滿意度正是6西格瑪管理的核心特征。6西格瑪管理通過DMAIC過程改進模式，不斷優化流程，使業績改進趨于完美。

    從精益方法和6西格瑪管理法二者之間的聯系看，二者在哲學思想上都致力于消除浪費，追求完美；在關注焦點上都以顧客需求為核心；在過程方法上都堅持以團隊為主進行項目管理。這就為我們在企業的實際運行中將精益方法和6西格瑪管理法的協同作用提供了切入點。