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　　一、對行業(yè)的理解

　　1.何謂絲網印刷

　　絲網印刷屬于孔版印刷，它與平印、凸印、凹印一起被稱為四大印刷方法。孔版印刷包括謄寫版、鏤孔花版、噴花和絲網印刷等。孔版印刷的原理是：印版（紙膜版或其它版的版基上制作出可通過油墨的孔眼）在印刷時，通過一定的壓力使油墨通過孔版的孔眼轉移到承印物（紙張、陶瓷等）上，形成圖象或文字。

　　印刷時通過刮板的擠壓，使油墨通過圖文部分的網孔轉移到承印物上，形成與原稿一樣的圖文。絲網印刷設備簡單、操作方便，印刷、制版簡易且成本低廉，適應性強。絲網印刷應用范圍廣常見的印刷品有：IMD產品（指模內裝飾技術，適合于3C、家電、LOGO銘板及汽車零件之塑料產品，特別是流行的手機外殼及各式儀表面板）、彩色油畫、招貼畫、名片、裝幀封面、商品標牌以及印染紡織品等。

　　2.絲網印刷行業(yè)精益變革的必要性

　　①現代絲網印刷的承印范圍非常廣泛，在我們的生活中隨處可見。正因為市場巨大，越來越多的企業(yè)準備能分絲網印刷的一杯羹。有了市場，自然會有競爭，有了競爭每個企業(yè)都會選擇自己的生存之道，但他們的核心一定是“降本增效”。

　　②由于社會的發(fā)展和人們生活水平的提高，每個人都在追求品質上的享受，對于印刷的產品，我們也是一樣。但是在絲網印刷行業(yè)品質異常總是屢見不鮮，較為突出的有：塵點、偏位、漏光、色差、印糊等現象。

　　③油墨是印刷行業(yè)的主角，但是總是會迫使我們不愿意在這樣的環(huán)境之下工作，所以絲網印刷行業(yè)的離職率偏高，新招的員工又不能快速的適應和成長。

　　因此，要在印刷過程中推廣精益生產管理，必須協調好品質、效率、效益三者之間關系，通過班組成員的積極參與，不斷改進印刷過程，減少無效的勞動和浪費，達到降低產品成本、提高產品質量和生產效率、增加生產靈活性的目的。

　　二、推進的切入點及解決方法

　　博革集團受某大型小家電企業(yè)委托，對其重要供應商（絲印企業(yè)）進行精益管理診斷并出具解決方案

　　1.管理規(guī)范化

　　①對企業(yè)的組織架構和崗位職責進行梳理，明確各職能部門人員的任職要求和職責權限。根據各個職能部門全面推進清晰的績效考核制度。

　　②強調領導作業(yè)，制定領導者的標準作業(yè)，讓領導者的日常行為融入到精益管理中，并建立高效的例會制度。

　　③培養(yǎng)基層管理人員——金牌班組長培養(yǎng)。博革班組管理長培養(yǎng)模型分為三大模塊：技能—團隊—績效。

　　④一線員工技能培養(yǎng)：從基本技能、本崗技能、多技能、專業(yè)技能、改善技能、教導技能進行培養(yǎng)，打造專業(yè)員工及班組長后備人才儲備。

　　①現場5S管理：絲印車間的合理布局，絲印車間油墨氣味改善，目視化及看板管理、物料三定管理等。

　　②標準作業(yè)：印刷流程可細分為印刷準備、印刷過程，印刷準備又可細分為印刷網版的準備、生產圖紙的對照、生產所需材料的準備、所需工裝器具的準備等， 印刷過程又可細分為印刷膜厚的控制、印刷位置的控制、圖案透光的控制、圖案清晰度的控制等。只有在標準化的作業(yè)模式下，才能保證穩(wěn)定的產品質量和高效的生產效率，否則就容易出現產品質量、成本、生產效率因人而異的現象，生產過程中不可控的因素也會增多。

　　3.效率最大化

　　①標準工時改善：根據不同的產品型號，建立標準工時系統，通過標準工時的建立發(fā)現并消除作業(yè)性能底下的損耗時間和非運轉損耗時間，測試各種作業(yè)方法的優(yōu)劣后，改善作業(yè)方法、工器具、設備等，通過IE的手法，改善標準工時。

　　②稼動率改善：稼動時間是指負荷時間減掉換模、換刀具、故障、調整等的時間。因此要提高稼動率，就必須要減少換模具、換刀具、故障、調整的損失時間。進行稼動率改善，可以推進TPM管理，減少設備故障停機時間；推進SMED管理，減少換模的停機時間。

　　4.質量可視化

　　①關鍵檢測工位識別：價值流分析，確定制造產品的工作流程及工序 （實物流）、收集并分析產品市場反饋及客戶投訴，確定產品缺陷類型、通過質量追溯確定導致缺陷的關鍵工位（信息流）、從缺陷預防和檢測分析并確定關鍵檢測工位

　　②檢測數據準確度管理：梳理關鍵檢測工位的的檢驗標準，制定檢驗作業(yè)SOP，形成相關表格并進行記錄。

　　③檢驗數據可視化：將相關的檢驗標準、SOP、質量趨勢、常見缺陷、整改措施等展示在三塊看板上（工位級看板、車間級看板、公司級看板）

　　④數據分析報告：制定重點問題管理流程及例會流程，將檢驗的相關問題在質量問題交流報告上體現分析及改善結果。

　　三、取得的成果

　　博革集團對上述絲印生產企業(yè)進行了精益管理變革項目后，所取得的成果有：異常停機改善30%，人均效率提升30%，客戶質量反饋率下降20%，標準作業(yè)指導書100份以上、改善提案200件以上，以及建立經營績效管理制度、車間現場管理的變化、人才培養(yǎng)和全員精益改善氛圍的提升等無形成果。