OEE數據收集是提高設備綜合效率最關鍵的一步，但許多企業流于形式或數據不夠準確等原因，使計算出的OEE對實際工作并無任何指導意義，改善更是無從談起。選擇OEE數據收集的設備，一般是企業中瓶頸設備或關鍵過程設備。

　　操作工每班都要收集和記錄數據，班組長和管理人員每天要審核數據的準確性。主要包括：設備故障，換產、調整，啟動停機，速度損失、小停機，空轉，質量缺陷損失等設備的6大損失時間。 　　OEE=時間利用率×設備性能率×合格品率=（利用時間/負荷時間）×凈利用時間/利用時間）×（價值時間/凈利用時間）=價值時間/負荷時間=合格品數×理論節拍/負荷時間

　　合格品率=價值時間/凈利用時間=（合格品數×實際節拍）/（生產品數×實際節拍）=合格品數/生產品數

　　（1）時間利用率反映的是設備的時間利用情況，度量了設備的故障、調整等項停機損失。

　　（2）設備性能率反映了設備的性能發揮情況、度量了設備的短暫停機、空轉、速度降低等性能損失。

　　（3）合格品率反映了設備的有效工作情況，度量了設備的加工廢品、不良修正和利用率損失。

　　國內有些企業獲得的理論節拍不準確的原因，大多是因為設備生產廠家提示的或設備設置在最佳狀態下的生產單位產品所需要的時間。但如果該設備經過技術改造，就必須按改造后的新節拍確定，否則會出現設備性能率大于100%的情況。下面用一個例子詳細說明OEE的計算問題。

　　某企業每班8小時，午休時間為20分鐘，用餐時間為40分鐘，開會時間5分鐘，換切削液的時間為10分鐘，故障停機時間為35分鐘，理論節拍為70秒（1.17分鐘），每班結束生產了250個零件，其中有 6個不合格 （2個在線返修，3個離線返修，1個報廢），那么計算出的OEE指標分別是：

　　時間利用率=（8×60－20－40－5－10－35）/（8×60－20－40－5）=370/415=89.2%

　　設備性能率=（1.17×250）/370=79%

　　合格品率=（250-6）/250=97.6%

　　OEE=89.2%×79%×97.6%=68.8%

　　如不進行分析改善也可以直接計算OEE=（250－6）×1.17/415=68.8%