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　　在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)日益激烈的今天，市場(chǎng)環(huán)境不斷發(fā)生變化，大批量的生產(chǎn)方式已一去不復(fù)返，取而代之的為多品種小批量的生產(chǎn)方式。在這種生產(chǎn)方式下，制造企業(yè)傳統(tǒng)的功能式布局模式日益凸顯出其劣勢(shì)：生產(chǎn)過程中七大浪費(fèi)嚴(yán)重，在制品大量積壓，產(chǎn)品的制造周期長(zhǎng)……，造成企業(yè)的制造成本高居不下，不能快速響應(yīng)市場(chǎng)的變化。眾多企業(yè)管理者也在不斷思考，企業(yè)如何降低庫(kù)存，縮短制造周期？

　　針對(duì)存在功能式布局模式的制造企業(yè)，我們給出的建議是實(shí)施精益布局，實(shí)現(xiàn)企業(yè)的流暢制造。那么企業(yè)如何實(shí)施精益布局？精益布局實(shí)施的步驟又是什么呢？

　　在了解精益布局實(shí)施步驟之前，我們首先要弄清楚什么是精益布局。所謂精益布局是以現(xiàn)狀布局為基礎(chǔ)， 通過消除人、機(jī)、料、法、環(huán)各個(gè)環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)，來實(shí)現(xiàn)5者最佳結(jié)合的布局。

　　精益布局的目的：追求單件流

　　1.提高工序能力；

　　2.消除搬運(yùn)；

　　3.提高設(shè)備使用率；

　　4.提高空間使用率；

　　5.減少作業(yè)量；

　　6.作業(yè)環(huán)境改善。

　　首先要了解現(xiàn)狀布局，因?yàn)楝F(xiàn)狀布局是我們改善的基礎(chǔ)。了解現(xiàn)狀就要從以下方面著手調(diào)研：現(xiàn)狀布局圖、物流路線圖、工藝流程圖，通過充分了解現(xiàn)狀，制定改善目標(biāo)及改善方向。

　　確定了改善方向后，我們要選定試點(diǎn)區(qū)域重點(diǎn)推動(dòng)……選取試點(diǎn)區(qū)域時(shí)要對(duì)產(chǎn)品產(chǎn)量分析并排序，選擇產(chǎn)量大的產(chǎn)品系列，并結(jié)合現(xiàn)狀布局選擇投入少、見效快的產(chǎn)品系列作為試點(diǎn)。 試點(diǎn)區(qū)域及改善目標(biāo)確定后，就要制定項(xiàng)目規(guī)劃方案，并與高層溝通，得到高層對(duì)項(xiàng)目推動(dòng)方案的認(rèn)可，以便在項(xiàng)目推動(dòng)過程中得到高層對(duì)項(xiàng)目的支持。要實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的“一個(gè)流”生產(chǎn)方式，就要從三個(gè)方面調(diào)研、分析并優(yōu)化：

　　1.布局優(yōu)化。按照最短路徑原則優(yōu)化工序間的物理位置，為實(shí)現(xiàn)工序間緊密銜接提供基礎(chǔ)保證。

　　2.節(jié)拍平衡。節(jié)拍平衡是實(shí)現(xiàn)流動(dòng)的必要條件。收集各工序的加工信息，包括：節(jié)拍，人員，班次，產(chǎn)量需求等信息，掌握各個(gè)工序在有效時(shí)間下的生產(chǎn)能力、工作量大小和人員配置關(guān)系等管理資源的配置結(jié)構(gòu)。首先根據(jù)產(chǎn)量需求確定定拍，然后根據(jù)定拍與各工序節(jié)拍的差異分析，確定瓶頸環(huán)節(jié)的解決方向。

　　3.生產(chǎn)異常的分析和解決。工裝、模具的切換、設(shè)備故障、品質(zhì)不穩(wěn)定等因素直接影響到生產(chǎn)過程中各工序之間的緊密銜接，為保證布局后生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性，必須通過工裝改善等改善方法突破以上不穩(wěn)定因素帶來的生產(chǎn)停滯、等待的浪費(fèi)，追求生產(chǎn)的連續(xù)性和穩(wěn)定性。

　　通過以上各環(huán)節(jié)的分析及改善，我們針對(duì)每個(gè)工序的設(shè)備、工裝、模具、人員、信息等要素進(jìn)行了重新分布，輸出未來布局圖。我們需要對(duì)比新舊布局的差異，尋找布局過程中需解決的問題，形成改善計(jì)劃。在實(shí)施精益布局前需對(duì)布局方案進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)分析及風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估，減少精益布局可能帶來的負(fù)面影響。各個(gè)生產(chǎn)硬件的布局結(jié)構(gòu)和位置確定后，我們需要通過現(xiàn)場(chǎng)改善的思想推動(dòng)精益布局結(jié)構(gòu)的優(yōu)化和改善，如：減少動(dòng)作浪費(fèi)、等待浪費(fèi)等。在此過程，我們需要發(fā)動(dòng)員工參與到精益布局的完善過程中，提高精益布局的穩(wěn)定性和合理性，并不斷優(yōu)化和局部調(diào)整，以不斷提升企業(yè)的作業(yè)效率和運(yùn)行質(zhì)量。

　　試點(diǎn)區(qū)域布局完成后就需要進(jìn)行方案的全面推廣。在試點(diǎn)推廣時(shí)，我們首先需要選擇布局的產(chǎn)品，即按照20/80原則選擇產(chǎn)量大的主要產(chǎn)品進(jìn)行分析。其次，就要分析其生產(chǎn)工藝，按照工序相同或相似原則進(jìn)行歸類，以便確定布局的流水線數(shù)量。第三，分析過程塊信息，包括設(shè)備資源統(tǒng)計(jì)、繪制車間平面布置圖，統(tǒng)計(jì)車間面積、設(shè)備占地面積等。第四，根據(jù)各流水線的生產(chǎn)工序并結(jié)合現(xiàn)有資源輸出未來整體布置圖，并對(duì)整體布置圖研討，確定其可行性。第五，設(shè)備搬遷并布置。實(shí)施設(shè)備搬遷前需進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)分析及控制，在保證不影響生產(chǎn)的情況下對(duì)設(shè)備進(jìn)行逐步搬遷。最后，設(shè)備搬遷后就要對(duì)各流水線內(nèi)部進(jìn)行優(yōu)化，包括：節(jié)拍平衡，動(dòng)作分析及優(yōu)化，工序物流優(yōu)化，工位5S優(yōu)化、目視化，工裝料架改善等。

　　企業(yè)推動(dòng)精益布局的過程，不是簡(jiǎn)單的設(shè)備、工裝的搬遷，需要各個(gè)部門的人員的認(rèn)同和支持，他是一個(gè)系統(tǒng)的工程，特別是企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)人，需要一份韌性和耐性，即使實(shí)現(xiàn)精益布局結(jié)構(gòu)，也會(huì)由于一系列的原因?qū)е庐a(chǎn)能的波動(dòng)，我們報(bào)著容忍和信心的態(tài)度，實(shí)現(xiàn)我們既定的目標(biāo)，這樣才會(huì)在精益之路上走得更遠(yuǎn)。